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Second Brassin

J’ai brassée ma seconde vraie cuvée le 5 avril. Entre-temps, j’avais fait une Canadian Ale, à partir d’extrait de malt, et non de grain, en utilisant les cuves de mon nouveau système.

Dans le style IPA américaine, il s’agit d’un clone de la Two Hearted Ale, des brasseries Bells. Je n’ai jamais goûté cette bière personnellement, mais elle est bien connue et réputée… A Noel, un ami m’a offert un demi-kilo de houblon Centennial. Vu que c’est justement cette variété qui rentre exclusivement (en terme de houblon) dans la composition de cette fameuse bière, çà m’a poussé à tenter l’expérience…

Ingrédients
Amt Name Type # %/IBU
10,00 kg Pale Malt, Maris Otter (5,9 EBC) Grain 1 79,4 %
1,70 kg Vienna Malt (Weyermann) (5,9 EBC) Grain 2 13,5 %
0,45 kg Carafoam (Weyermann) (3,9 EBC) Grain 3 3,6 %
0,45 kg Carahell (Weyermann) (25,6 EBC) Grain 4 3,6 %
30,00 g Centennial [10,30 %] – Boil 60,0 min Hop 5 14,8 IBUs
20,00 g Centennial [10,30 %] – Boil 45,0 min Hop 6 9,1 IBUs
20,00 g Centennial [10,30 %] – Boil 30,0 min Hop 7 7,6 IBUs
70,00 g Centennial [10,30 %] – Boil 15,0 min Hop 8 17,2 IBUs
1,00 Items Whirlfloc Tablet (Boil 10,0 mins) Fining 9
27,00 g Centennial [10,30 %] – Boil 0,0 min Hop 10 0,0 IBUs
1,0 pkg Denny’s Favorite 50 (Wyeast #WY1450) Yeast 11
55,00 g Cascade [5,50 %] – Dry Hop 14,0 Days Hop 12 0,0 IBUs
55,00 g Centennial [10,00 %] – Dry Hop 14,0 Days Hop 13 0,0 IBUs
Déroulement

Tout s’est passé bien plus simplement que la première fois (et heureusement d’ailleurs). Le brassage s’est bien déroulé. Sauf qu’à posteriori, je pense qu’il y a eu un problème dans ma gestion de la température. J’ai aussi eu à nouveau quelques couacs avec mon filtre à houblon. Cependant, ça m’a pris 6 heures de « brassage », puis une heure de nettoyage. C’est donc bien moins que la fois précédente…

Voici une photo du problème avec le filtre à houblon :

IMG_1031Il y a environ 2 cm de houblon collé dessus. En fin d’aspiration, l’air peut passer et romps le siphon et environ 10 litres de moût restent la. Je suis obligé d’enlever le filtre, de le nettoyer, puis de relancer le pompage. C’est pénible, mais bon, je ne vais pas jeter tout ce bon moût dans la cuve ! J’ai par contre déjà la solution, je vais mettre un deuxième filtre plus petit avec une vanne plus basse qui me permettra d’aspirer la fin de cuve.

Fermentation

A la fin il y a donc 17,5° Plato de sucre dans la cuve de fermentation. Çà représente un chiffre assez haut qui me permets d’envisager un taux d’alcool assez élevé. Malheureusement, après 3 semaines, les levures n’en ont consommé que 12°P, et donc il en reste 5,5°P qui représentent la part de sucre non fermentescible que mon brassage a produit. J’ai probablement brassé à une température un chouia trop élevé. Le problème vient de l’endroit ou je prends la température. Ça sera corrigé pour le prochain brassin…

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Premier brassin !

Ça y’est ! J’ai brassé !!! Wouhouhou… C’était le vendredi 20 mars.

Rien n’était vraiment prêt, mais je me suis quand même lancé  (je pense que c’est parfois la bonne méthode). Ça n’a donc pas été de tout repos. Je vous fait la description de la journée :

  • J’ai pris un jour de congé.
  • A 9h00 du matin, j’ai commencé à tout nettoyer. J’ai fini vers 13h00.
  • A 9h30, je paramétrais à nouveau les régulateurs PID. Ça m’a pris 2 heures.
  • A 11h00, je me rendais compte qu’il fallait que je modifie mon câblage électrique car je tirais trop de milliampères sur les sorties l’Arduino.
  • A 14h00, j’étais prêt à brasser !

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J’ai programmé ma première recette. En gros, c’est une « American Pale Ale » … J’ai cloné la recette de quelqu’un qui utilise le même logiciel de création de recette que moi (Beersmith). Et voila la liste des ingrédients :


Amt

Name

Type

#

%/IBU
43,00 l Morges, Suisse Water 1
10,00 kg Pale Malt (Weyermann) (6,5 EBC) Grain 2 90,9 %
0,80 kg Caramunich III (Weyermann) (139,9 EBC) Grain 3 7,3 %
0,20 kg Cara-Pils/Dextrine (3,9 EBC) Grain 4 1,8 %
60,00 g Cascade [5,50 %] – Boil 60,0 min Hop 5 18,2 IBUs
90,00 g Cascade [5,50 %] – Boil 10,0 min Hop 6 9,9 IBUs
75,00 g Cascade [5,50 %] – Boil 5,0 min Hop 7 4,5 IBUs
30,00 g Galaxy [14,00 %] – Boil 5,0 min Hop 8 4,6 IBUs
60,00 g Cascade [5,50 %] – Boil 0,0 min Hop 9 0,0 IBUs
1,0 pkg Safale American (DCL/Fermentis #US-05) [50,28 ml] Yeast 10
90,00 g Galaxy [14,00 %] – Dry Hop 3,0 Days Hop 11 0,0 IBUs
Chauffe de l’eau / Concassage du malt

Je commence par chauffer les 70l d’eau de la cuve d’eau chaude en faisant circuler l’eau grâce à une pompe.

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Ça prends environ 45 minutes. Pendant ce temps je mandate ma bien-aimée pour moudre le grain ! 11 kg tout de même. Heureusement, elle a pu faire cela à la perceuse !

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On ne se rends pas bien compte sur la photo mais ça représente un volume assez impressionnant de grain…

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Cette recette utilise 90% de Malt Bio de la marque WeyermannIMG_1011

Brassage

Une fois le grain moulu et l’eau chauffée, on transfère 35 litre d’eau chaude dans la cuve de brassage, et on y ajoute le grain concassé. Ça fait une grosse masse qui n’était plus trop liquide. En réalité, ce fut ma première erreur :

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En effet, le tuyau que vous voyez sur cette photo aurait du reposer sur le tas de grain et non pas être immergé complètement et maintenu bloqué dessous. Résultat : de l’air est rentré et ça a commencé à « bouillonner »,  un peu comme quand on souffle dans un verre d’eau avec une paille. Ça a même un peu débordé.

30 minutes d’incompréhension plus tard, après avoir « relu le manuel » (i.e. après avoir cherché sur internet), j’ai compris qu’il fallait que ce tuyau soit au dessus du tas de grain… C’est tout de suite allé beaucoup mieux. RTFM comme on dit…

Rincage

J’ai démarré ensuite le rinçage vers 17h00, qui s’est prolongé 1h30 (ça n’était en fait pas nécessaire qu’il soit si long). Ce rinçage inclue le transfert dans la cuve d’ébullition.

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Le temps du rinçage m’a permis de terminer la fixation de la ventilation mécanique. Enfin, la « fixation »… c’est beaucoup dire !

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Une fois rincé, voici le tas de drêches…

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Ebullition

Puis vers 19h00, j’ai commencé les 60 minutes d’ébullition. J’arrive à maintenir cette ébullition en n’utilisant que 55% de la puissance du corps de chauffe.

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Dès le début j’ai rajouté 60 grammes de houblon Cascade. Le Cascade est un houblon nord-américain  très floral, qui est en général particulièrement bien apprécié. Ces 60 grammes vont apporter de l’amertume à la bière, mais peu de bouquet, car en 60 minutes d’ébullition les huiles essentielles ont largement le temps de s’échapper. Puis 10 minutes avant la fin, on rajoute 90g de  cascade. 5 minutes avant, un mix de 75g de Cascade et 30g de Galaxy, un houblon extrêmement fruité ! Et enfin juste à la fin, à nouveau 60g de Cascade.

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Fermentation

La mise en fermentation consiste en le transfert et refroidissement du moût chaud dans la cuve de fermentation. Cette étape m’a posé un certain nombre de problèmes, notamment au niveau du filtre à houblon. J’ai perdu environ 6l de bière. La encore, j’ai appris pour la prochaine fois… Du coup, je n’ai pas de photos de cette étape.

Je n’ai qu’une photo de la cuve, déjà ensemencée par les levures. J’en ajoute environ 300 milliards. Pendant les 16 premières heures environ, elle vont consommer l’oxygène présent dans le liquide pour se reproduire et atteindre une population d’environ 60’000 milliards d’individus ! En suite, sans oxygène, elle n’auront d’autre choix que de commencer à transformer le sucre du moût en alcool et en CO2… Au bout d’environ 3 jours, elles auront utilisé environ 80% du sucre, et, faute de nourriture ou d’oxygène, la plupart commenceront à se déposer en fond de cuve pour « s’endormir », jusqu’à faire un tapis d’environ 2 cm !  Ce tapis n’est pas souhaitable, donc au bout de 5 jours de fermentation, je transvaserai le liquide dans une nouvelle cuve afin d’éliminer ce dépôt, puis je prolongerai encore de 10 jours la fermentation avant de mettre en bouteille.

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D’ici mi-avril, on pourra commencer à déguster cette bière. Elle sera encore un peu trop jeune: Mais bon, j’en ai marre d’attendre…

Bilan de la journée

C’était long… J’ai fini de tout ranger vers 23 heures. Mais c’est enfin fait ! Avec l’expérience acquise, et deux trois trucs à améliorer, je pense que la prochaine fois je mettrai 6 ou 7 heures en tout.

Assemblage final

Tous les éléments ont été réalisés. L’endroit, dans la buanderie, où j’avais initialement l’intention de placer la brasserie n’était finalement pas  idéal. J’ai donc décidé de la mettre sur le mur d’en face. Cependant j’avais une contrainte au niveau du vieux lavoir la maison.

J’ai donc du aussi réaliser une table capable de supporter un certain poids. Si je souhaite un jour passer à une brasserie 100 l, ce qui est tout à fait possible en n’achetant que deux marmites de 170 l, la table pourrait être chargée avec 250 l de flotte plus 50 kg de matériel. Je suis parti sur 300 kg.

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J’ai donc fait une structure avec cinq gros pieds et je me suis servi du vieux lavoir pour fait le « sixième pieds ».

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Puis j’ai acheté un gros panneau en bambou, que je trouvais joli, en action que j’ai fixé dessus. Enfin, j’ai fixé l’armoire électrique au mur.

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J’ai aussi commencé l’installation d’un puissant extracteur d’air, car pendant l’ébullition, environ 8 l d’eau sont évaporés, ce qui correspond à une dizaine de mètre cube de vapeur, ce qui permettrait de faire un beau hammam dans la pièce. On voit son emplacement sur cette photo (Avis à Mr. Figuet, le propriétaire de la maison : Non je n’ai pas percé la fenêtre 🙂 :

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Voila, c’est actuellement dans cet état. Un bon ami me disait souvent que le diable est dans les détails ! Les détails, les voila donc…

Il me reste encore à terminer mes tuyaux silicone correctement, à mettre des raccord sur mes pompes européennes pour y mettre les raccords rapides américains qui seront sur mes tuyaux. Il faut aussi finir de nettoyer les cuves et ranger ton le bazar que j’ai mis dans cet endroit !

Et je serais prêt pour le premier brassage « Tout-Grain » ! J’ai hâte parce que j’en ai un peu marre de ne plus avoir de bière à la maison…

 

 

Assemblage de la cuve matière

La cuve matière, c’est la cuve dans laquelle on crée le moût. Le moût nécessite d’être brassé, en étant maintenu à des températures précises, puis d’être filtré avant de passer en ébullition. C’est cette cuve dans laquelle on fait ces deux opérations. Voici les schéma de ces deux opérations :

Le brassage

SchemaBrassage

Le rincage

SchemaFiltration

La marmite

La marmite de brassage est une marmite de qualité, en Inox brossé 316 (ou 18/10). J’ai percé 3 trous de 20 mm dedans :

  • Deux pour faire passer des vannes à boules
  • Un pour installer une jauge permettant de voir à quelle hauteur est le liquide (et donc, le volume de moût)

Les vannes à boule

Les deux vannes à boule sont montées identiquement à ce que j’avais fait pour la marmite d’ébullition. Celle du bas possède un petit tube permettant d’aspirer jusqu’au fond de la marmite (fabriqué à partir d’une chute du tube de 15 mètres que j’avais acheté pour faire l’échangeur thermique dans la cuve d’eau chaude), et côté extérieur de la marmite, elle est équipée d’un thermomètre.

Celle du haut débouche sur un tuyau silicone de 1,5 m qui offre la possibilité de faire circuler le moût à l’intérieur de la cuve en faisant un petit tourbillon.

Le fond filtrant

Pendant le brassage, comme pendant le rinçage, il faut faire attention à ne pas laisser passer des grains dans les tuyaux et les pompes. Cette fonction est assurée par un fond filtrant. Il s’agit d’un grand disque en Inox 316 découpé au laser qui présente de petites fentes qui laissent passer le moût mais pas les grains.

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Pendant le rinçage, les grains (ça s’appelle « les drêches » à ce niveau la des opérations) reposent sur le fond filtrant et seul un léger filet d’eau vient les noyer. Le but du rinçage, c’est d’extraire le maximum des résidus de sucres. Çà se fait lentement, avec une température plutôt élevée aux alentours de 80°C.  Il faut noter qu’il y a eu pas mal d’études pour trouver la bonne disposition des fentes dans le fond filtrant, afin d’empêcher que ne forme des chemins prioritaires pendant l’écoulement de l’eau de rinçage à travers les drêches.

La jauge

Le montage est assez similaire à ce que j’ai fait pour les vannes à boules, à savoir un trou de 20,6 mm, deux joints et un écrou pour la base. Puis sur cette base, on vient visser un tube de verre de 16″ protégé par un tube d’inox ouvert. Je n’ai rien inventé, j’ai acheté cela tel quel…

C’est très pratique, l’étape suivante sera de le calibrer en versant de la flotte dans la marmite litre par litre (ou 2 litres par 2 litres) et de marquer le tube, afin d’avoir une mesure précise du volume.

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Utilisation

C’est relativement simple. Pendant le brassage, le moût est aspiré par le bas, chauffé par échange thermique dans la cuve d’eau chaude, puis réinjecté dans la marmite de brassage par le tuyau silicone. La force de la pompe permet de créer un tourbillon dans la marmite, met les grains en suspension et remplace donc le brassage traditionnel au fourquet (la grande cuillère qu’utilise normalement un brasseur).

Pendant le rinçage, le moût est laissé reposé pour faire tomber les grains sur le filtre, puis très lentement aspiré par la pompe et mis de coté dans la cuve d’ébullition. En même temps, on envoie très lentement (avec le même débit que l’aspiration) de l’eau chaude depuis la cuve d’eau chaude pour rincer les drêches, et atteindre le volume d’ébullition.

Assemblage de la cuve d’eau chaude

La cuve d’eau chaude est la première à être sollicitée dans le processus complet de brassage. C’est aussi la cuve la plus complexe à réaliser (à mon sens).

En anglais, on appelle cette cuve « Hot Liquor Tank » (HLT), littéralement « cuve de liqueur chaude ». Si vous regardez l’interface de l’ordinateur qui contrôle le brassage, vous trouverez souvent cette abréviation affichée.

La cuve d’eau chaude est utilisée dans toutes les phases jusqu’au rinçage. Mais globalement elle remplie deux rôles :

  • Chauffer l’eau claire dans laquelle on ajoutera le grain dans la phase de brassage
  • Chauffer le moût par échange thermique

Le schéma

HLT_Schema

On a donc besoin :

  • d’une marmite
  • de quatre vannes à boules
  • d’un tube pour l’échange thermique
  • d’un corps de chauffe
  • de deux sondes de température

Le corps de chauffe

Le principe et le matériel sont rigoureusement identiques que pour la cuve d’ébullition que j’avais déjà présenté. C’est donc un corps de chauffe triphasé, chinois, en acier inoxydable, d’une puissance de 6 kW.

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L’échangeur thermique

L’échangeur thermique est un simple tube d’Inox 316 de 15 mètres (sûrement 14 vu que j’en ai coupé des bouts pour faire des petits tubes d’aspiration). Il m’a fallu approximativement trois heures pour le plier « correctement ». Correctement ne veut pas dire qu’il set bien plié, mais seulement qu’il rentre dans la marmite. Voici une photo qui montre le diamètre initial et le final.

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Heureusement, sur la fin, on m’a prêté une pince à cintrer de type arbalète, et çà m’a permis de faire  des deux tronçons d’entrée et de sortie.

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Une pince à cintrer arbalète, c’est çà (en train de faire un tube d’aspiration) :

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Mais une fois les colsons enlevées, j’avais l’impression d’avoir une sorte de ressort agressif qui ne prenait pas vraiment la forme voulue. Il a fallu se battre pour le rentrer et le fixer dans la marmite au moyen de raccords à compression. Et je vous raconte pas la galère pour serrer les écrous avec de truc là dans la marmite ! J’aurais du le faire avec un diamètre encore plus petit et peut-être aussi moins long pour éviter qu’il ne soit trop haut.

Les sondes de température

Une des deux sondes est identique à celle qu’il y a dans la cuve d’ébullition.

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L’autre vient se fixer directement au niveau de la vanne à boule d’aspiration. J’ai utilisé un simple connecteur en T pour faire cela.

Photo du « T » à venir

Cette sonde est très importante car c’est celle la « qu’on régule ». Le contrôleur PID utilise la valeur de cette sonde. Le principe, est d’aspirer l’eau chaude avec la pompe, puis de la renvoyer dans la cuve afin de bien homogénéiser la température à l’intérieur de cette cuve.

Le fonctionnement

On comprend aisément que cette cuve permet de chauffer de l’eau à une température précise, et de la maintenir en température. Lorsque la pompe fait recirculer l’eau à l’intérieur de cette cuve, et que le régulateur PID actionne le corps de chauffe, ce maintien en température est automatique.

Lorsque le moût (qui est soit plus froid, soit à la même température que l’eau), est pompé et circule à l’intérieur du tube Inox qui traverse cette cuve d’eau chaude, il  va avoir tendance à « voler » de la chaleur à l’eau, tout en ressortant du tube Inox avec exactement la même température que l’eau. Le fait de « voler de la chaleur » à l’eau fait donc qu’elle se refroidit. Mais le régulateur va se charger maintenir la température autant que possible quitte à chauffer au maximum de la puissance (c’est la partie Intégrateur du PID qui assure cette fonction).

Voici à quoi ressemble l’intérieur de cette cuve une fois montée :

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On y distingue les 4 vannes à boules, le tube Inox qui à le rôle d’échangeur thermique, le corps de chauffe, et le tube d’aspiration de fond de cuve.

Contrôle et Interface

L’interface

Mon système utilise des boutons et des interrupteurs physiques pour certaines opérations de base : allumer des pompes ou sélectionner lequel des corps de chauffe est actif.  Tout le reste passe par l’interface graphique.

Le logiciel affiché est grandement inspiré du design d’un de ceux que j’utilise chez Cybelec (l’entreprise ou je travaille). Je rappelle qu’on vends des commandes numériques pour presses plieuses, et que je suis en fait edsan train de réaliser une commande numérique pour le brassage de la bière. C’est finalement assez similaire…

Le Raspberry Pi (le micro ordinateur qui est intégré dans mon système) affiche donc le logiciel que j’ai écrit en C#. Ce même  logiciel, en réaction à des actions sur l’interface envoie des ordres à l’Arduino (le microcontrolleur qui actionne/vérifie les entrées-sorties sur mon système) Les deux communiquent ensemble par liaison série.

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Le Raspberry Pi (à gauche) et l’Arduino (à droite), communiquent ensemble par liaison Série (la nappe de câbles jaune-orange-rouge-marron juste sous l’Arduino qui passe par un convertisseur de tension)

L’interface graphique affichée est relativement épurée. On peut éditer des recettes, et les exécuter. Un mode manuel permet de prendre directement contrôle des éléments de chauffe ou des pompes. Et enfin d’autres menus permettent de voir l’état du système (software, hardware et électronique), de le configurer ou de le tester. La plupart des éléments d’interface sont fait pour être touché.

L'interface du BrewManager
L’interface du BrewManager
BrewManagerLogWindow
La fenêtre qui permet de voir le statut des I/Os et du microcontrôlleur.
BrewManagerPIDTuning
La fenêtre affichée lorsqu’on souhaite tuner les paramètres de l’algorithme de régulation des corps de chauffe.

Deux principaux modes de travail sont disponibles (directement empruntés au monde des commandes numériques pour machines industrielles) :

  • Le mode manuel qui permet de commander tous les éléments individuellement
  • Le mode automatique qui exécute un programme de brassage bien défini, et évite donc de rentrer des valeurs à la main.

Le mode manuel est parfaitement fonctionnel pour exécuter un brassage de A à Z. On peut choisir d’activer ou de désactiver les pompes, et sélectionner les modes des deux corps de chauffe. On a aussi accès à un compte à rebours qui permet de faire sonner l’alarme au bout d’un certain temps. Et le tout en gardant un œil sur les 5 sondes de températures.

Le mode manuel du BrewManager.
Le mode manuel du BrewManager.
Vous allez me dire : « mais pourquoi un mode automatique ??? »

Tout simplement parce que mon objectif est d’intervenir le minimum sur le processus de brassage. Mon rêve serait de programmer la recette, d’appuyer sur Start, et de revenir 6 heures plus tard pour mettre les levures et fermer la cuve de fermentation. Mais, çà c’est l’objectif à moyen terme (cet été ??)…

Pour l’instant, je voudrais au moins pouvoir programmer par exemple  :

  1. Atteindre 55°C, faire sonner l’alarme (pour m’indiquer de transférer l’eau et le grain, puis de brancher les tuyaux correctement pour le brassage).
  2. Commencer à brasser en actionnant les deux pompes et en exécutant ces palier de températures:
    1. 20 minutes à 55°C
    2. 20 minutes à 62°C
    3. 30 minutes à 68°C
    4. 10 minutes à 74°C
    5. Puis sonner l’alarme pour m’indiquer de faire la phase de rinçage.
  3. etc.

Avoir un mode automatique permet donc de réaliser les paliers sans mon intervention. En mode manuel, il me faudrait choisir la température, programmer l’alarme, puis une fois que celle-ci sonne, il me faudrait alors revenir programmer la température suivante et le compte à rebours.

J’ai identifié 6 phases principales, et chacune aura son menu :

  1. La phase de remplissage de la cuve d’eau chaude avec de l’eau (froide) qui vient du robinet (quelques minutes)
  2. Le préchauffage de l’eau chaude dans cette même cuve (quelques minutes)
  3. Le transfert d’une partie de l’eau chaude dans la cuve de brassage (quelques minutes)
  4. Le brassage à proprement parler (de une à deux heures)
  5. Le rinçage des drêches (les restes des grains de malt qui doivent être lavés avec de l’eau très chaude pour en extraire le reste des sucre). Cette phase est lente et réalise le transfert du moût depuis la cuve de brassage vers la cuve d’ébullition.(de une à deux heures)
  6. Et enfin l’ébullition (de une à deux heures)

Actuellement l’interface graphique du mode automatique n’est pas encore complètement finalisée, mais en voici une ébauche pour la phase 2 et la phase 3:

L'interface affichée en mode automatique pour préchauffer l'eau de la cuve d'eau chaude.
L’interface affichée en mode automatique pour préchauffer l’eau de la cuve d’eau chaude.
L'interface affichée en mode automatique pour transférer l'eau depuis la cuve d'eau chaude vers la cuve de brassage.
L’interface affichée en mode automatique pour transférer l’eau depuis la cuve d’eau chaude vers la cuve de brassage. On remarque que le système calcule automatiquement la durée de transfert en fonction de la quantité et du débit de la pompe.

Il me faudra encore quelques heures de travail pour finaliser cela correctement.

Le contrôle

Le contrôle est assuré par l’Arduino. Ce dernier est programmé en C++. Je ne vais pas rentrer trop dans les détails d’architecture logicielle, mais je vais tout de même présenter les aspects « régulation ». La régulation c’est par exemple, « faire chauffer » ou non le corps de chauffe pour maintenir une température mesurée par une sonde.

Un des avantages de programmer moi-même l’Arduino, c’est que je peux vraiment faire ce que je veux avec. Un Arduino ne coûte que quelques sous (5 environ), et me permet de remplacer trois éléments (2 PID + Chrono) dont le prix est bien plus élevé. En plus c’est plus marrant et plus gratifiant.

Le PID pour les corps de chauffe

Le PID, dans un langage d’automaticien, c’est (pour faire simple) un bloc qui prends en entrée une valeur X et qui fait varier une sortie Y. En principe, les variations sur Y sont supposées influer sur X. Le but du PID est de s’assurer que X prenne la valeur que l’on souhaite qu’elle prenne (le X visé). Y’a plein d’applications possibles. Voici des exemples:

  • Dans mon cas, le X, c’est la température de la cuve en °C (entre 10°C et 100°C), et le Y, c’est la puissance à appliquer sur le corps de chauffe en Watts (entre 0 W et 6000 W). Je souhaite que la cuve soit à une température précise X visé, et le PID se charge de trouver la puissance Y pour atteindre rapidement ou maintenir précisément cette température. Le PID va automatiquement prendre en considération la dissipation thermique.
  • L’exemple historique se trouve dans la marine, et dans les auto-pilotes. Un bateau  doit généralement maintenir un cap précisément (c’est le X visé). Une boussole lui fournir le X. Le PID calcule la position du gouvernail pour maintenir le cap sur X visé. Le PID va automatiquement prendre en considération le vent ou les courant qui font dévier le cap.

Trois paramètres (gains) influencent le PID :

  • Le gain proportionnel P, qui prends l’erreur et calcule un Y. Dans mon cas, c’est 1 kW par dizième de degré. (Si la température mesurée est trop basse par rapport à celle visée de 0.3°C, on applique 3 kW sur le corps de chauffe)
  • Le gain intégral I, qui prends en compte le cumul des erreurs précédentes et le multiplie par I, puis l’ajoute au résultat des calculs précédents. Son but est de maintenir une certaine puissance de maintien lorsque l’erreur est nulle.
  • Enfin, le gain dérivé D, qui prends en compte la pente des erreurs précédentes. Son but est de tenir compte de la dynamique du système dans les phase ou l’on minimise cherche à atteindre une nouvelle température visée.

Le PID est principalement utilisé pour chauffer l’eau de la cuve d’eau chaude. Dans la cuve d’ébullition mes premiers tests ont montré que le manque de brassage d’eau faisait que la température n’était pas homogène au sein de la cuve. Donc réguler sur une température arbitraire n’aurait pas vraiment de sens. C’est pour cette raison que je contrôle la cuve d’ébullition directement en puissance, en appliquant directement la valeur qui maintient une ébullition constante et suffisante (autour de 4 kW selon mes premiers tests).

Les pompes

Je ne régule pas les pompes à proprement parler, vu que je ne vérifie pas la quantité de liquide pompé (ceci viendra plus tard). Par contre, mon système me permet de calculer le débit dans des situations courantes, comme par exemple le passage de l’eau depuis la marmite d’eau chaude vers la marmite de brassage. A terme je souhaite que les volumes soient automatiquement gérés et que je n’aie pas à les mesurer systématiquement.

Conclusion

C’est vraiment cette partie qui me distingue de tout ce que les autres ont fait. Et y’a encore beaucoup de place pour des améliorations. Mais on verra surement ce qu’il faut faire en priorité après un ou deux brassages…

Construction de l’armoire électrique (partie 2)

Dans la première partie de cet article, je m’étais concentré sur la réalisation de la platine arrière. Dans cette seconde partie, c’est du panneau avant qu’il est question.

Le panneau avant contient les éléments avec lesquels j’interagirai. Grosso-modo, je dois pouvoir :

  • Allumer le système. J’ai choisi un interrupteur à clef pour cela.
  • Allumer les pompes. J’ai choisi des switch à deux positions.
  • Sélectionner quel corps de chauffe est actif (ou aucun des deux). Ceci est une sorte de sécurité qui m’empêche d’activer les deux corps de chauffe en même temps.  Un switch à trois position tient ce rôle.
  • Et j’avais envie d’un bouton rapidement accessible, pour diverses actions. Arrêter l’alarme, quittancer des erreurs ou des événements.
  • Et surtout, je dois pouvoir brasser. Toutes ces opérations passent par l’utilisation de l’écran tactile.

Je voulais aussi voir directement plusieurs informations :

  • Si le système est allumé. Ceci passe par une lampe.
  • La tension de la phase 1, et l’ampérage qui est tiré dessus. Grâce à deux afficheurs à 4 chiffres.
  • Si les deux pompes sont activées ou non. Grâce à des lampes témoins.
  • Si les corps de chauffe chauffent 🙂 … Encore avec des lampes.
  • Si il y a une erreur ou quelques actions à exécuter. Et çà, je veux non seulement le voir, mais aussi l’entendre… Donc une alarme.
  • Pour tout le reste, il y aura l’écran.

Une fois tous ces éléments identifiés, j’ai cherché à les disposer élégamment :IMG_0364

Puis j’ai passé quelques heures à percer des trous ronds. Ce qui est faciles car les forêts sont ronds. Et des trous rectangulaires… ce qui l’est beaucoup moins car je n’ai pas trouvé de mèches rectangulaires…IMG_0371

Donc, on doit aussi se servir de la scie sauteuse et au final on arrive à çà :IMG_0378

Ensuite, j’ai fait un coup de peinture, puis j’ai fixé les divers éléments :IMG_0383

Et enfin j’ai réalisé le câblage à l’arrière du panneau avant:IMG_0386

Il reste donc à finaliser ce boitier en assemblant toutes les parties ensemble. (Désolé pour la qualité de cette photo, une meilleure suivra…)2015-01-27 07.42.13Et là.. vos yeux avertis se demanderont ou est passé le Raspberry Pi ??? et bien il a grillé :(… Un mauvais schéma au niveau de l’électronique de mon ampèremètre l’a fait grillé. Au passage, il a envoyé 240V sur la ligne de 5V. Le Raspberry Pi na pas survécu, et en a aussi profiter pour griller l’écran 🙁

Petit contretemps donc… J’ai déjà tout racheté mais il faudra le temps que çà arrive.

 

Construction de l’armoire électrique (partie 1)

L’armoire électrique est le cœur de mon système. Elle joue plusieurs rôles :

  • Fournir la puissance au divers éléments électriques
  • Réagir aux diverses actions de l’utilisateur (moi)
  • Assurer la protection de l’ensemble du système et des gens qui sont autour

J’ai cherché à la rendre simple d’utilisation et assez facilement modifiable/reconfigurable. Vu que je ne m’y connais pas vraiment en électrique industriel, j’ai câblé çà à partir de conseils et de ce que je pu observer lors de mes divers déplacement professionnels.

La mécanique

Je suis parti d’un gros boitier électrique en acier de dimension 400 mm par 400 mm par 300 mm de profondeur. Sur la plaque arrière, j’ai installé les divers éléments électriques sur des rails DIN. Comme je manquais un chouia de place sur la plaque, j’ai aussi intégré des rails DIN directement à l’intérieur du boitier, pour accueillir les relais statiques (SSR). Au passage, cela améliore la dissipation thermique.

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La trappe du fond du boitier supporte la prise électrique générale, les 2 prises IEC 60309 pour les deux corps de chauffe, les prises euro pour les deux pompes, et les cinq connecteurs GX16 pour les sondes de température.

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La porte avant du boitier supportera les divers éléments électriques avec lesquels on peut interagir, à savoir clef de contact, lampes témoins 240 V, interrupteurs 2/3 positions, alarme, bouton. Il y aura aussi l’écran tactile qui présente l’interface graphique.

Le câblage

Pour le câblage, j’ai d’abord dessiné le schéma électrique. Ceci m’a permis d’identifier le matériel dont j’avais besoin et surtout de comprendre la façon dont on doit câbler une armoire électrique (éviter de sectionner le neutre, isoler certains composants, connecter les 0V DC à la masse, etc.).

ElectricalSchema

J’ai ensuite commandé une partie du matériel. Puis Electropoint à Lausanne-Venne m’a gracieusement fourni le reste (contre des bières !). Au passage, je recommande vivement ce magasin qui fournit tout ce qui est nécessaire pour l’électricité industrielle (et domestique) pour des prix similaires à ceux que j’ai eu en Chine ou aux Etats-Unis. Je regrette juste de n’y être rentré qu’après avoir déjà commandé pas mal de trucs.

Une fois le matos sur la table, et le schéma fait, il faut trouver comment le disposer sur la plaque arrière correctement afin de minimiser les câbles. Çà m’a donné çà :

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En haut, les 2 alimentations 5 V (maintenant, il y en a une de 12 V en plus). Sur la plaque verte l’Arduino, le Raspberry Pi et une carte avec 4 relais. En bas, les 3 contacteurs à trois-pôles. Et éparpillé au milieu de tout cela : de simples bornes avec des ponts.

Plusieurs heures de câblage plus tard, on obtient cela : IMG_0276

A ce stade, la prise n’a encore jamais été branchée. Et donc, on espère que le schéma sur le papier est bon. Je vous rassure tout de suite : tout s’est bien passé ! Vous remarquerez que j’ai choisi de tout câbler de la même couleur et de numéroter chaque fil (tout est en jaune, oui, j’ai appris par la suite que c’est une des couleurs interdites, car anciennement réservée au neutre). C’est bizarre de dire cela mais l’avantage c’est que c’est contraignant ! çà oblige à faire systématiquement attention car plus de la moitié de ces fils sont des phases, et donc à ne pas se fier bêtement à une couleur. Çà permet de n’acheter qu’une seule couleur aussi !

J’ai donc commencé par relier tous les câbles de puissance (ceux qui ont l’air bien organisé), puis ensuite tous les petits câbles de contrôles. Vous l’aurez remarqué, c’est encore le bordel à ce niveau là.

Voici quelques « photos détails ». Les deux contacteurs pour la puissance des corps de chauffe :

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Leur fermeture (laisse passer le courant) est commandé par un seul switch à trois positions. 1 – Gauche fermé, 2 – les deux ouverts, 3 – droite fermé. Ceci permet de les rendre électriquement mutuellement exclusif et donc même en cas de bug de mon logiciel de contrôle, je suis certain de ne jamais avoir les deux corps de chauffe qui chauffent en même temps (ce qui fera disjoncter le tout). Au dessus, et à droite des deux contacteurs, on voit le rack de bornes sur lequel on viendra connecter les six relais SSR qui sont suspendus en haut du boitier (voir la première photo de l’article).

Voici une photo de ces 6 relais fixés sur leurs radiateurs :

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Voici une photo montrant le contacteur général commandé par un switch à clé :

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La plaque de contrôle du système (décrite ci-dessous) :

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Le panneau avant

Pour l’instant, afin de tester mon câblage, mon « Panneau Avant » c’est çà :

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La partie « contrôle »

Le contrôle est principalement assuré par un élément : un microcontrôleur ATmega 328P, fabriqué par Atmel, qui est le cœur de la plateforme Arduino. Cette plateforme définie tout ce qu’il doit avoir autour de ce microcontrolleur et « normalise » aussi la forme du petit circuit imprimé sur laquelle il est posé et des pâtes de fixation. En voici deux en photos : un Arduino UNO R3 (fondu dans un flou artistique), et un Arduino Nano que j’utilise dans la brasserie. Techniquement ils sont équivalents, seul le facteur de forme change:

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Le ATmega 328P est un microcontrôleur programmable au même titre que le processeur de votre PC ou de votre smartphone. Il est  cependant beaucoup moins rapide et puissant (1000 fois moins ?? dur à juger). Par contre, contrairement à un processeur (et c’est en partie la que se joue la différence de terminologie), il a la possibilité de commander des signaux et possède une vingtaine d’entrées-sorties qu’on peut utiliser/programmer à notre guise. Et c’est justement pour cela que je l’utilise. Dans mon cas, j’ai :

  • Trois entrées qui sont commandées par des boutons (2 boutons pour les pompe, 1 pour arrêter l’alarme). D3-D4-D5.
  • Une entrée qui est utilisée pour lire les valeurs des 5 sondes de températures, relié à D6.
  • 3 sorties utilisées pour commander les relais à faible puissance (ceux des pompes et de l’alarme). D9-D10-D11-D12
  • 2 sorties utilisées pour commander les deux triplettes de relais statiques pour les corps de chauffe. D7 et D8.
  • 1 couple entrées/sorties pour communiquer avec mon PC (ou avec le Raspberry Pi qui est dans l’armoire). D1 et D2.

Voici une photo de l’Arduino intégré dans mon système :

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Le programme qui tourne en permanence analyse les variations des entrées pour activer des sorties. Exemple : si j’actionne l’interrupteur de la pompe 1, j’ai un signal d’entrée (le D3, sur mon schéma) qui passe de 0 V à 5 V (ou inversement), mon programme le détecte et sait qu’il faut donc actionner le relais de la pompe 1 en mettant 5 V (ou 0 V) sur la sortie D11. Un example plus compliqué : Si je veux 45°C dans la marmite HLT et que la sonde de cette même marmite lit 44°C (en faisant transiter cette information sur le fil D6), mon programme sait alors qu’il faut qu’il faut chauffer un peu et donc activer la triplette de relais statique branchée sur le signal D7 (cependant mon programme fait cela intelligemment et prends en compte l’inertie du corps de chauffe, la constante de temps dans la prise de mesure, etc).

Le second élément pour le contrôle du système est le Raspberry Pi :

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C’est grosso modo un PC, avec un tout petit processeur (un ARM à 950Mhz), un peu de mémoire (512 Mo), un « disque dur » qui est en fait la carte SD qu’on voit en bleu sur la photo (8 Go). Il y a un système d’exploitation Linux. On peut y brancher des claviers/souris par les ports USB et un écran sur le port HDMI. En bonus par rapport à un PC, il y a quelques entrées-sorties digitales. Je me sers d’ailleurs de deux d’entre-elles pour réaliser la communication série avec le petit Arduino.

Ce mini-pc sera connecté à un écran tactile et fera tourner une petite interface graphique permettant de contrôler les différentes étapes du brassage. Ceci fera l’objet d’un autre article prochainement.

Verdict

C’est encore à tester… Certaines choses sont bien faites, d’autres moins. Y’a beaucoup de place pour des améliorations, mais on verra çà à l’utilisation…

Assemblage de la cuve d’ébullition

Dans le processus final, c’est la dernière cuve à être utilisée. Mais, c’est celle que j’ai voulu terminer en premier, car elle me permettait de brasser à partir de kit de malt industriel comme je le faisais avant, mais en plus grosse quantité.

Je rappelle le schéma de principe de l’ébullition qui présentent les divers composants utilisés :

Schema d'Ebullition

On peut voir que j’ai besoin :

  • d’une marmite avec un corps de chauffe, un capteur de température, et un filtre à houblon
  • d’une pompe
  • d’un échangeur thermique à plaque

Ces divers éléments sont décris plus bas…

La marmite

La marmite d’ébullition est une marmite de 70 litres, en INOX 304 (ou 18-8) avec une paroi d’environ 0.8mm d’épaisseur. J’ai dû percer trois trous pour passer les divers eléments. Un trou de 62mm de diamètre pour le corps de chauffe. Et deux de 13/16″ (soit environ 20.6mm) pour faire passer la vanne et la sonde de température.

La vanne à boule

Pour fixer la vanne à boules dans la cuve, j’ai utilisé une technique d’assemblage sans soudure. L’idée est d’étanchéifier grâce à un joint torique. D’utiliser une rondelle pour éviter de trop comprimer le joint, et pour rendre le montage rigide. Le raccord à compression sert à serrer à l’intérieur de la marmite, et l’écrou à l’extérieur. Je me suis inspiré de la technique et des composants utilisés par Electric Brewery.

Voici les éléments en vrac, puis un schéma, puis la vanne une fois assemblée :

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VanneMontage

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Les filetages utilisés sont coniques et ont l’avantage de faire l’étanchéité en serrant. Mais j’ai remarqué qu’il fallait serrer comme une brute. Il y a deux grands standards de filetage dans le monde. Et j’ai choisi de prendre des vannes avec un standard de plomberie américaine, le NPT. Et ce, malgré le fait que chez nous, en Suisse et en Europe, on soit au filetage gaz. Electric Brewery détaille très bien les composants utilisés et n’y connaissant rien, j’ai préféré commander sur internet la même chose. Mais malheureusement, cela ne m’a pas évité de mauvaises surprises. Les tolérances dans la norme du filetage NPT sont très larges. Deux mêmes produits achetés au même moment et au même endroit ne sont pas vraiment pareils : il peut y avoir deux tours de serrage de différence. Autre exemple, un écrou de 1/2″ NPT va parfois faire 7 mm d’épaisseur, et parfois 9 mm…

Mes premiers tests d’étanchéité ont tous échoués jusqu’à ce que je trouve la bonne technique :  8 tours de bande téflon, un serrage des divers éléments dans un certain ordre (d’abord l’écrou sur le tube fileté, puis la vanne, puis de nouveau l’écrou et encore la vanne, puis l’assemblage sur la marmite), mais surtout 200 Nm de couple de serrage, soit le maximum que mes petits bras me permettent d’appliquer avec des clefs plates de 35 cm.

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La sonde de température

Le montage de la sonde de température est détaillé dans un autre article. L’assemblage dans la marmite est réalisé grâce à un raccord à compression fabriqué sur mesure en Chine chez Hikelok. Le raccord permet de glisser et de serrer un tube de 6 mm de diamètre, et présente un filetage 1/2″ NPT qui me permet de le fixer sur la marmite de la même manière que les vannes à boules.

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Le corps de chauffe

Le choix du corps de chauffe était un des points cruciaux de l’installation. Pour ceux que çà intéresse voici quelques calculs :

  1. Une (petite) calorie de symbole cal. est une unité d’énergie pratique pour nos besoin qui vaut 4.18 Joules.
  2. 1 cal, c’est la quantité d’énergie nécessaire pour faire monter la température d’1 gramme d’eau (1 millilitre) de 1 degré Celsius. Il faut donc 1000 cal pour faire monter la température d’1 litre de 1°C.
  3. J’ai environ 80 litres d’eau à chauffer (le cumul des 40 litres de la cuve d’eau chaude qui eux-mêmes doivent chauffer les 40 litres de moût qui sont dans la cuve de brassage).
  4. En général les paliers de température font des bonds de 5°C. Ces bonds doivent être le plus rapide possible.
  5. A chaque bond je dois donc fournir 1000 * 80 * 5 = 400’000 cal d’énergie, soit 1.67 millions de joules.
  6. 1 Watt, c’est un joule par seconde.
    • Avec un élément de chauffe de 1 kW (un grille-pain), il faudrait donc 1670 secondes pour apporter les 1.67 millions de joules, soit presque 30 minutes.
    • Avec une bouilloire de 2.4 kW, il faut 700 secondes, un peu plus de 11 minutes.
  7. Bien que 10 minutes reste acceptable, l’idéal est un bond qui prends moins de 5 minutes, soit 300 s et pour cela il faut donc 5600 W, ce qui est une relativement grande puissance pour une installation domestique. (Un gros four puissant, c’est 3500 W et une bonne plaque électrique  à induction c’est 5 kW)

Prenons donc une puissance de 5,6 kW. Sur une seule prise électrique 240 V, c’est 24 ampères !!! Çà dépasse la plupart des normes suisses qui sont à 16 A. J’ai donc du chercher des corps de chauffe triphasés, qui me permettraient de monter en 400 V ou d’utiliser les 3 phases de la maison. C’était la principale contrainte dans la recherche du bon matériel de chauffe…

Une seconde contrainte s était de trouver des corps de chauffe dont la dissipation surfacique étaient faible. J’ai lu, çà et là, qu’il ne fallait pas dépasser 100 W par pouce carrée et même idéalement 50 W/pouce², soit 7.5 W/cm², car il y a des risque de caramélisation. En clair : le corps de chauffe doit être le plus grand possible ou le plus entortillé possible, bref, doit présenter une surface maximale.

Une troisième contrainte était la taille : il devait pouvoir rentrer dans une marmite de 45 cm de diamètre. Et le type de filetage devait être suffisamment standard pour que je puisse m’approvisionner en matériel pour la fixation de l’élément dans la marmite.

Une quatrième contrainte était le matériaux qui devait être résistant aux acides (car le moût est acide).

Et enfin, dernière contrainte : le prix, que je voulais raisonnable. Un brûleur à gaz équivalent en terme de chauffe (donc d’environ 12 kW, car le gaz a un mauvais rendement) coûte environ 150 CHF. Il fallait qu’un corps  de chauffe ne soit pas exagérément plus cher que çà. J’en ai trouvé dans des magasins industriels français qui semblaient correspondre en partie à mes attentes pour environ 300 euros par pièce d’après catalogue. Mais on n’a jamais daigné me répondre car je ne voulais en acheter que deux…

Au final, j’ai dialogué directement avec un fabricant chinois, Detai Heater, qui m’a fait les deux éléments plus ou moins sur mesure, après un échange de 15 mails :

  1. 6000 W réparti en 3 éléments 240 V de 2000 W pour « seulement » 9 A par phase.
  2. 800 cm carré d’élément de chauffe, donc 7.4 W/cm².
  3. 41 cm de longueur en cuve, avec un pas de vis en 2″ NPT (norme américaine un peu pénible)
  4. Tout en Inox 316
  5. Pour la modique somme de 50 CHF par pièce + 60 CHF de livraison (çà pèse 4 kg tout de même).

Toutes les contraintes sont donc parfaitement remplies. Et le mieux, c’est que j’ai vraiment tout reçu sans problème environ 3 semaines après paiement… Pour l’instant, je suis entièrement satisfait.

Chose marrante : le vendeur m’a aussi indiqué que si je les voulais en grosse quantité, fallait que je me gaffe car ils étaient limités à une capacité de fabrication de 10’000 pièces par semaine… J’ai dis que « d’accord, j’allais prendre cela en compte » 🙂

En voici un. On ne se rend pas vraiment compte, mais çà fait environ 2 kg et 40 cm de long :

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Pour fixer le corps de chauffe dans la cuve, j’ai aussi utilisé une technique d’assemblage sans soudure. J’ai donc du trouver un o-ring (un joint torique en bon français) de 2-1/4″ (environ 60 mm), un écrou de 2″ NPT et une rondelle de diamètre interne 67 mm et de 2 mm d’épaisseur en Inox 316. Mon problème fut la rondelle dont la dimension n’est de loin pas standard ! Il fallait la faire sur mesure… Heureusement une connaissance d’un ami qui travaille chez Bystronic, société suisse, un des 4 plus gros fabricants mondiaux de machines pour le travail de la tôle (et donc de découpeuses laser) m’en a découpé 3 sur mesure, gratuitement (pour quelques bières) !

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 Assemblage dans la marmite

Le trou de 62 mm dans la marmite a été percé par un professionnel : Mr. Jovica Sojic à Yverdon (encore une fois en échange de quelques bières), ainsi que les trous dans le boitier qui alimente le corps de chauffe.

Les deux trous de 20 mm ont été percés par moi, grâce à une perceuse à colonne et un forêt au Cobalt de 10 mm, puis un emporte pièces de 13/16″.

Voici les éléments en place dans la marmite:

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Pour visser l’écrou du corps de chauffe, Mr. Sojic m’a prêté sa pince multiprise. Elle est un chouia plus grosse que les miennes !

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Le filtre à Houblon

Mon filtre à houblon est un modèle américain bien réputé. Il viendra se fixer dans la cuve grâce au raccord à compression qui sert à tenir la valve en place.

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La pompe

La pompe est un modèle Novax 20 de chez Rover à entrainement magnétique, équipée d’un joint au Viton® qui résiste aux hautes températures.  Elle fait environ 350 W, et pompe 1700 litres par heure.

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 L’échangeur thermique à plaque

Et enfin, avant de mettre en cuve de fermentation, il faut refroidir rapidement le moût de 90°C jusqu’à 20°C. Ceci est réalisé par l’échangeur à plaque. Celui-ci possède un circuit d’eau froide et un circuit pour le moût. Le moût transfère sa chaleur à l’eau qui ressort chaude. Il faut à priori 20 minutes pour transférer 40 litres.

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 Premiers tests

Tout prochainement…

Construction des sondes de température

J’ai besoin de 5 sondes. J’ai choisi de les fabriquer à partir d’un petit composant de chez Maxim : le DS18B20. Il est archi-connu et présente les caractéristiques que je recherche : pas cher (environ 1 dollar pièce si on les achète par 10) précis entre 0°C et 110°C, et relativement simple à mettre en oeuvre avec le microcontrolleur que j’utiliserai. Et c’est un petit composant d’environ 5mm avec trois pattes, donc il ne prend pas trop de place…

Vous pouvez les voir au milieu de cette photo au milieu de colle et de pate thermique et des thermowell dans lesquels ils seront glissés. Les thermowell sont de simples petits tubes d’inox creux, fermé d’un coté… Ceux-ci font 100mm par 6mm.

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Je soude donc les DS18B20 sur un cable à 3 conducteurs (4 en réalité, mais bon…) :IMG_0193IMG_0195

Et les fixe à l’autre bout sur un connecteur M12.IMG_0196

Une soirée télé plus tard, j’ai mes cinq sondes :IMG_0198

Ces cinq sondes se glisseront dans les raccords à compression que j’ai fait fabriquer en Chine. 3 serviront à mesurer les températures internes des cuves, et 2 serviront à mesurer la température des flux de liquide dans la cuve d’eau chaude et dans la cuve de brassage.